ในการดำเนินกิจการโรงงานหรืออาคารพาณิชย์ขนาดใหญ่ การตรวจสอบระบบไฟฟ้าเป็นกระบวนการที่ต้องทำเป็นประจำทุกปี แต่รู้หรือไม่ว่า จุดที่มักทำให้ผู้ประกอบการต้อง “ตกม้าตาย” และตรวจไม่ผ่านเกณฑ์มาตรฐานมากที่สุด มักเกิดจากส่วนที่เรียกว่าบริภัณฑ์ไฟฟ้า (Electrical Equipment) เช่น ตู้ควบคุมไฟ, สวิตช์ตัดตอน, แผงย่อย หรือจุดต่อสายต่างๆ
บริภัณฑ์ไฟฟ้าเปรียบเสมือนอวัยวะภายในของระบบไฟ หากดูแลไม่ดีพอ ไม่เพียงแต่จะทำให้ยื่นเอกสารรับรองต่อกรมโรงงานไม่ผ่าน แต่ยังเป็นชนวนเหตุสำคัญของอัคคีภัยอีกด้วย และนี่คือ 5 ข้อผิดพลาดร้ายแรงที่วิศวกรมักตรวจเจอ พร้อมวิธีแก้ไขที่คุณสามารถทำได้ทันทีก่อนที่วันตรวจจริงจะมาถึง
1. การสะสมของฝุ่นและความชื้นภายในตู้คอนโทรล
ปัญหาที่พบ: ฝุ่นละออง คราบน้ำมัน หรือแม้แต่ใยแมงมุมที่เข้าไปสะสมอยู่ภายในตู้ MDB หรือตู้ DB ย่อย
- ความเสี่ยง: ฝุ่นละอองเหล่านี้เมื่อจับตัวหนาขึ้นและผสมกับความชื้นในอากาศ จะกลายเป็นสื่อนำไฟฟ้าชั้นดี ทำให้เกิดการวาบไฟ (Flashover) หรือไฟฟ้าลัดวงจรข้ามเฟสได้ง่ายขึ้น
- วิธีแก้ไข: ควรประสานงานช่างไฟฟ้าส่วนกลางให้ทำการ Shutdown เพื่อดูดฝุ่นและทำความสะอาดภายในตู้ด้วยน้ำยาทำความสะอาดอุปกรณ์ไฟฟ้าโดยเฉพาะ (Contact Cleaner) อย่างน้อย 1 ครั้งก่อนวันนัดตรวจบริภัณฑ์ไฟฟ้า
2. จุดต่อสายและขั้วเบรกเกอร์หลวม (Loose Connection)
ปัญหาที่พบ: เนื่องจากการขยายตัวและหดตัวของโลหะเมื่อมีความร้อน หรือแรงสั่นสะเทือนจากเครื่องจักรในโรงงาน ทำให้สกรูที่ขันยึดสายไฟกับเบรกเกอร์หรือบัสบาร์ (Busbar) เริ่มหลวม
- ความเสี่ยง: จุดต่อที่หลวมจะเกิดความต้านทานไฟฟ้าสูงมาก ส่งผลให้เกิดความร้อนสะสมสูงเกินพิกัด (Overheating) จนฉนวนสายไฟละลายและเกิดไฟไหม้ในที่สุด
- วิธีแก้ไข: ในขั้นตอนการทำ PM ประจำปี ให้ช่างใช้ประแจปอนด์ (Torque Wrench) ไล่กวดขันสกรูทุกจุดให้แน่นตามค่ามาตรฐานที่ผู้ผลิตกำหนด
3. การใช้ฟิวส์หรือเบรกเกอร์ผิดขนาด (Over-sizing)
ปัญหาที่พบ: เมื่อเบรกเกอร์ทริป (Trip) บ่อยเนื่องจากใช้ไฟเกิน ช่างในโรงงานบางแห่งเลือกแก้ปัญหาปลายเหตุด้วยการเปลี่ยนเบรกเกอร์ให้มีขนาดแอมป์ (Amp) สูงขึ้น โดยไม่ได้เปลี่ยนขนาดสายไฟให้รองรับได้
- ความเสี่ยง: สายไฟจะรับภาระกระแสเกินจนร้อนจัด แต่เบรกเกอร์จะไม่ยอมตัดไฟเนื่องจากขนาดใหญ่เกินไป ถือเป็นข้อผิดพลาดร้ายแรงที่ไม่ผ่านมาตรฐานการตรวจสอบระบบไฟฟ้าอย่างแน่นอน
- วิธีแก้ไข: ตรวจเช็กพิกัดกระแสของเบรกเกอร์ให้สัมพันธ์กับขนาดพื้นที่หน้าตัดของสายไฟ (Wire Size) ตามตารางมาตรฐานของการไฟฟ้าเสมอ
4. ปล่อยให้ระบบกราวด์ (สายดิน) ผุกร่อนหรือหลุดหลวม
ปัญหาที่พบ: สายต่อหลักดิน (Grounding) มีสนิมขึ้น ขั้วต่อผุกร่อน หรือโดนแรงกระแทกจนหลุดออกจากโครงตู้ไฟหรือเครื่องจักร
- ความเสี่ยง: หากเกิดไฟรั่ว กระแสไฟจะไม่สามารถไหลลงดินเพื่อกระตุ้นให้อุปกรณ์ป้องกันตัดวงจรได้ พนักงานที่ไปสัมผัสบริภัณฑ์ไฟฟ้านั้นจะถูกไฟดูดจนถึงแก่ชีวิต
- วิธีแก้ไข: ตรวจเช็กจุดเชื่อมต่อสายดินด้วยสายตา (Visual Inspection) เป็นประจำ และขัดทำความสะอาดคราบสนิมบริเวณจุดต่อให้เห็นเนื้อโลหะที่ชัดเจน
5. การใช้สายไฟผิดประเภทและการเดินสายที่ไม่ได้มาตรฐาน
ปัญหาที่พบ: เดินสายไฟเปลือยโดยไม่มีท่อร้อยสายพาดผ่านโครงเหล็ก, ใช้สายไฟภายในบ้าน (เช่น สาย VAF) ในโรงงานอุตสาหกรรม หรือปล่อยให้สัตว์กัดแทะจนเห็นลวดทองแดง
- ความเสี่ยง: ฉนวนสายไฟชำรุดจากการขูดขีดกับขอบคมของโครงสร้างอาคาร หรือเสี่ยงต่อการเกิดไฟฟ้าลัดวงจรเมื่อสัมผัสกับความชื้น
- วิธีแก้ไข: ปรับปรุงการเดินสายไฟให้ร้อยในท่อโลหะ (EMT/IMC) หรือท่ออโลหะที่เหมาะสมในจุดที่เสี่ยงต่อความเสียหายทางกายภาพ
เปลี่ยนข้อผิดพลาดให้เป็นความปลอดภัยระดับ 100% กับ TIS
หากคุณไม่อยากให้ข้อผิดพลาดเหล่านี้กลายเป็นอุปสรรคในวันตรวจจริง การเลือกใช้บริการตรวจสอบระบบไฟฟ้าประจำปีจากผู้เชี่ยวชาญคือทางออกที่ดีที่สุด บริษัท เทอร์โมสแกน แอนด์ อินฟราเรด โซลูชั่นส์ จำกัด (TIS) เราพร้อมเข้าช่วยเหลือกิจการของคุณในการตรวจบริภัณฑ์ไฟฟ้าและรับรองระบบไฟฟ้าด้วยมาตรฐานวิศวกรรมขั้นสูง
เรามีเทคโนโลยีกล้องอินฟราเรดสแกนความร้อน (Thermoscan) ประสิทธิภาพสูง ที่สามารถมองเห็น “จุดร้อนสะสม” ที่หลบซ่อนอยู่ภายในตู้ไฟและจุดต่อสายได้อย่างแม่นยำร้อยเปอร์เซ็นต์ โดยไม่ต้องหยุดกระบวนการผลิต ทำให้คุณรู้จุดบกพร่องล่วงหน้าและแก้ไขได้ทันท่วงทีก่อนเกิดเหตุร้าย
มั่นใจในความปลอดภัยและถูกต้องตามกฎหมาย ด้วยทีมวิศวกรที่มีใบอนุญาต (กว.) และ TIS ยังได้รับการรับรองเป็นผู้ให้บริการฝึกอบรมความปลอดภัยเกี่ยวกับไฟฟ้าอันดับ 1 ของประเทศ ให้เราเป็นที่ปรึกษาด้านระบบไฟฟ้าให้องค์กรคุณวันนี้
ติดต่อ / สอบถามเพิ่มเติมได้ที่
